清洁制革技术引领皮革产业绿色发展

　　“清洁制革过程与绿色产业链接集成技术及工程示范”是“十一五”期间国家科技支撑计划项目。经过多年努力，课题组开发出了制革准备工段污染削减集成技术和制革废弃物资源化利用系列技术，建立了由国家发布实施的《制革行业清洁生产评价指标体系》和《制革工业清洁生产标准》；同时开发了系列酶制剂、无铬鞣剂等10多类支撑清洁技术实施的关键化工、生化材料，并实现了集成应用，形成了牛皮、猪皮、绵羊皮制革清洁生产线，对引领我国制革行业走循环经济发展道路具有深远的意义。
　　
　　“清洁制革过程与绿色产业链接集成技术及工程示范”项目已在9家企业完成了集成应用，形成了清洁生产线。同时，在超过15家牛皮制革企业、20家猪皮制革企业完成了小试、中试和工业化试验。数据显示，采用这一成果后制革水用量平均减少31％，硫化物平均减排88％，石灰平均减排81％，COD、SS和TS平均减排47％，氨氮平均减排67％，可从源头消除或削减制革污染。近3年，9家形成生产线的企业共生产猪、牛皮革798万张，完成产值21.61亿元，实现利税2.5亿元。
　　
　　众所周知，我国是制革大国，皮革产业年产值超过4000亿元，但目前制革生产过程中污染问题突出。
　　
　　进入新世纪以来，国家对环保工作更加重视，特别是“十一五”规划首次提出了节能减排的约束性指标；同时欧美一些发达国家对皮革产品出台了专门的环保和生态标准，构筑起了绿色壁垒。在这种情况下，“要实现制革工业的可持续发展，必须在清洁生产技术等关键、共性技术方面的开发应用上取得突破，否则将面临被淘汰的危险。”中国工程院院士石碧说。
　　
　　2006年启动的“清洁制革过程与绿色产业链接集成技术的应用开发”项目，就是针对制革生产过程用水量大、废水污染负荷高、产生大量固体废弃物等现状，在开发清洁生产关键技术的基础上对制革生产过程进行绿色产业链设计，开发出能够从源头消减污染，降低全过程污染排放，显著提高资源综合利用率的绿色制革技术。经过4年多的技术攻关，该项目成功开发了以酶制剂为基础的无／低硫化钠保毛脱毛技术、无／低石灰浸碱技术、无氨脱灰技术等清洁生产关键技术，开发了制革废水生物强化处理及中水回用技术，并实现了集成应用；同时对于回收的废弃皮胶原，开发了将其转化为制革化工材料和系列环保材料的新技术，并实现了产业化应用。目前已经申请相关国家发明专利15项，获得授权9项，初步形成了污染源头控制与集成减排的清洁制革循环经济新模式。
　　
　　石碧告诉记者，“这些成果是我和我的团队长期研究的结果，更得益于一批骨干制革和皮革化工企业与团队的产学研密切合作。”早在1987年，石碧就开始注重制革清洁技术的研究，他开发出的HS鞣剂在削减制革染整工段污染方面发挥了重要作用，并因此获得了1993年国家技术发明二等奖。为了降低乃至消除制革过程中产生的铬污染，他对无铬鞣制技术开展了系统的研究，成功地开发了以植物鞣剂和醛类化合物为基础的山羊服装革无铬鞣制技术，并获得了2000年国家科技进步二等奖。在此基础上，他承担的“制革工业清洁生产技术”获得了“十五”“863”计划的支持。石碧认为，正是长期的技术积累，为清洁制革集成技术的开发奠定了基础，为集成技术的产业化应用准备了条件。2008年10月，石碧领导下的“制革清洁技术国家工程实验室”正式获批，更增添了他对制革产业绿色发展的信心。
　　
　　石碧表示，下一步将用5年左右时间，通过与我国相关研发机构和骨干企业合作，建立科研单位―制革企业―皮革化工企业战略联盟，实现从关键化工材料到应用工艺技术的同步优化，加快成果大规模产业化转化步伐；着力推动研究成果在大型制革工业园区的推广应用，促使成果快速辐射到我国70％以上制革企业；进一步加强制革固体废弃物大规模资源化利用技术开发，促进制革循环经济模式的构建。